 |
|
 |
|
|
|
|
Кадочников В. ..
Глава из книги
© Кадочникова В., 2011
|
О вкладе пермского завода им. В.И. Ленина Это один из четырех заводов, на которых
Самой первой машиной, которую было поручено делать коллективу «Мотовилихи», была ракета 8К63 конструкции М.К. Янгеля. Массовое производство этого изделия было продиктовано самой насущной необходимостью. Противостояние двух мировых систем становилось всё более острым. Около границ СССР США и другие страны, входящие в НАТО, разместили около полутора тысяч военных баз, оснащённых самым современным вооружением и насчитывающих в своём составе более полумиллиона военнослужащих. Противостоять такой угрозе можно было только в том случае, если будешь обладать оружием, достаточно мощным и быстрым. Таким оружием и были ракеты, способные нести ядерный заряд на значительные расстояния. 8К63 могла поражать цели на дистанции 2000 километров. Её головная часть снабжалась боеголовкой с термоядерным зарядом в одну мегатонну. Кроме того, это изделие имело повышенную защищённость, так как старт осуществлялся из шахтной пусковой установки. Оружие, таким образом, было. Вот только в количестве явно недостаточном, чтобы дать адекватный ответ странам натовского альянса. Необходимо было срочно налаживать серийное изготовление ракетной техники. Поскольку «Мотовилиха» уже зарекомендовала себя как участник ракетно-космической программы, её шансы на производство носителей котировались очень высоко. Да и сама Пермь, как один из будущих центров ракетостроения, выглядела привлекательно. Крупнейший железнодорожный узел страны, город, стоящий на большой судоходной реке, развитая и самая разнообразная промышленность. Особенно важным оказалось то, что город мог производить не только сами ракеты и двигатели к ним, но и компоненты топлива: азотную кислоту выпускал Пермский химический завод имени Серго Орджоникидзе, а керосин марки ТМ-185 делал Пермнефтеоргсинтез. Не сбросишь со счетов и наличие развитого приборо- и агрегатостроения. В самом конце 1957-го года появилось решение о развёртывании серийного ракетного производства на четырёх сборочных заводах — в Днепропетровске (головном), Омске, Оренбурге, Перми и тридцати заводах-смежниках.
Здесь, пожалуй, не обойтись без рассказов участников тех событий — людей, на чьи плечи лёг тяжкий груз ответственности за успешное выполнение особо важного задания. «Я не помню периода, когда бы нам сказали, что можно не торопиться с решением той или иной задачи, — писал Михаил Павлович Кривов, отработавший на заводе более полувека. — Всё спешно, всё «вчера». Так было и с этими изделиями. Нам пришлось в авральном порядке полностью переоборудовать цехи №№ 6, 9, 17,78 и 45 под изготовление ракетной техники. Все работы по артиллерийской тематике были свёрнуты. Тогдашний глава государства Никита Сергеевич Хрущёв крепко «подсел» на ракеты, об артиллерии или авиации слышать не хотел. Мы ведь даже конструкторскую и технологическую документацию на артиллерию были вынуждены уничтожить». Корпус, который сегодня занимает ЗАО «Третий Спецмаш», знают все. Под крышей огромного здания из красного кирпича располагаются цехи 9,12 и другие подразделения и службы этого предприятия. Во времена, о которых идёт повествование, именно на этих площадях решено было заниматься новой техникой. В цехе № 12 делали головные части, варили отсеки, клепали приборные отсеки, изготавливали двигательные юбки, баки. Общая сборка машин располагалась в цехе № 10. Здесь не требовалось больших капитальных перестроек, высота, ширина и протяжённость пролётов были вполне подходящими. Единственное, что всё-таки пришлось сделать, так это поднять фонари повыше. Если сегодня подойти к корпусу не со стороны пожарной части, а со двора, то можно увидеть высокий пристрой. Вот он был сооружён специально для того, чтобы изделие можно было поставить вертикально. Это было очень важно. Каждая собранная ракета, правда, без головной части, ставилась вертикально и «отстреливалась» теодолитами, чтобы проверить её соосность. Операция называлась юстировкой. После неё, а иногда и перед ней ракету уже в горизонтальном положении прокручивали вдоль оси. Делалось в третью смену, когда в цехе было тихо и можно было определить наличие в полостях посторонних предметов. А случаи такие, хоть и редко, но бывали. Они, конечно, не являлись следствием чьёго-то злого умысла. Человек, тем более человек уставший, может что-то недосмотреть, что-то забыть. Но иногда люди просто не понимали тех строгостей, которыми сопровождалось новое производство. Дескать, придираются военпреды да контролёры по пустякам.
Извечное русское «авось» трудно изживается. Изживать всё же приходилось. Люди привыкали к новым требованиям, которые шли не от каприза начальства, а от важности, тонкости дела, которым им поручили заниматься. Другими словами, они учились новой производственной дисциплине, новой культуре производства, которые были на несколько порядков выше тех, с которыми им приходилось сталкиваться прежде. Тот, кто попадал в сборочный цех, поневоле проникался мыслью о особости здешних условий. Сборщики и испытатели, с головы до пят одетые в специальные костюмы из полушёлковой материи без карманов, в колпаках, тапочках напоминали скорее людей, обслуживающих атомный реактор. Весь необходимый инструмент — ключи, отвёртки, — специальными шнурами привязаны к специальным же поясам. И одежда, и обувь, и колпаки, и пояса со шнурами, и перчатки сделаны из материалов, не дающих осыпи даже мельчайших частиц. Такое тогда можно было увидеть только в кинохронике. А само помещение? Полы покрыты линолеумом, который не по одному разу в сутки тщательно обрабатывался пылесосами. Пылесосились и сами части изделий — баки, корпуса отсеков. За чистотой тщательно следили все, начиная от слесарей-сборщиков и заканчивая военпредами. Самым обычным явлением было, когда представитель заказчика залезал по стремянке и чистейшим белым лоскутком брал «пробу на пыль» с какой-нибудь конструкции. Сборка — это этап финишный, венец труда тысяч рабочих, технологов, управленцев, исследователей, механиков, которые создавали детали и узлы будущих машин. Им, пожалуй, особенно на первых этапах освоения столь непривычной для завода продукции, пришлось хлебнуть всякого рода сложностей полной горстью. И здесь снова не обойтись без свидетельств тех, кто участвовал в этом огромном деле. «На повестку дня вставали вопросы, которыми никто из нас прежде не занимался: новые материалы, новые принципы запуска и управления изделиями и многое-многое другое, — вспоминал Иван Егорович Косматенко, работавший тогда начальником бюро прессоштамповочного цеха. — Для их разрешения на заводе формировались специализированные службы. Так, при центральной лаборатории появилась лаборатория неметаллических материалов. Она занималась подбором и организацией средств защиты элементов твёрдотопливного двигателя, головных частей и систем управления. Дело это было чрезвычайно ответственное и сложное. Ведь в процессе работы двигателя температура достигала 2500 градусов. При этом температура металлического корпуса не должна была превышать 50 градусов. Другим специалистам пришлось осваивать и внедрять в производство дуговую сварку в среде аргона».
Ох уж эта сварка! Сколько сил, нервов, здоровья потратили на то, чтобы она была внедрена, специалисты завода! Инженеры и руководители служб главного сварщика и главного металлурга буквально дневали и ночевали в цехах. Частенько присоединялся к ним и В.Н. Лебедев. Корпус двигателя ракеты похож на обычную бочку, которая сваривается из нескольких частей. Сварка идёт как в продольном, так и в поперечном, круговом направлении. Сварить такую бочку проблем вроде бы и не составляет. Но как сделать, чтобы она выдерживала внутреннее давление в 50 атмосфер при толщине металла в три с половиной миллиметра? Как умудриться, чтобы при термообработке корпус не «вело»? А ведь и «вело», и рвало металл рядом со сварными швами, когда при испытаниях под гигантским давлением внутрь закачивалась вода. В документации с грифом «опытный», присланной из Днепропетровска, ответов на эти вопросы не было. Не было даже необходимой оснастки. Едва было получено указание на изготовление ракет 8К63, представители омского и оренбургского заводов сразу бросились в Днепропетровск и забрали на свои предприятия нестандартное оборудование, прессформы, штампы, крупногабаритные кондукторы. Словом, увезли всё, что могли. «Мотовилиха» к этому разбору опоздала и ей пришлось всю оснастку создавать вновь. Так что к качеству изделий завод шёл опытным путём, иногда ошибаясь, радуясь любой удаче. Но шёл всё же не вслепую. Квалификация специалистов и рабочих позволяла находить более короткие пути к цели. Одним из таких путей и стало освоение аргонно-дуговой сварки, заменившей обычную сварку под слоем флюса. Когда впервые начали варить корпус этим способом, на участке собралось почти всё заводское начальство: В.Н. Лебедев, М.С. Гринёв, Г.К. Петухов, главные специалисты и их заместители. Помощник мастера Владислав Голунов дал команду начинать, и установка заработала. Заворожено смотрели присутствующие на новинку, на желтоватое её сияние. Когда аппарат выключили, все стали внимательно рассматривать получившийся шов. Он был красив и аккуратен. — Ну, что, друзья, кажется, получилось, — улыбаясь, сказал директор завода. — Только что-то, братцы, с глазами у меня неладно, какие-то зайчики бегают. «Зайчики бегали», как оказалось, у всех. И в полном составе руководство предприятия... проследовало в больницу. Нет, не получалось у завода на первых порах настоящей серии. Ведь что такое серия? Это отработанная до мелочей технология, которая позволяет буквально с закрытыми глазами иметь необходимый результат. А тут всё наоборот: к результату приходилось идти наощупь. Нет-нет да и возникал очередной сюрприз. Да такой, что и захочешь придумать — не придумаешь. ...В термичке ждали очередную партию корпусов на обработку. Как было заведено, к этому времени цех освобождался от другой продукции, в него закрывался доступ и на рабочие места выходил только специально обученный и проверенный персонал. Государственную тайну в те времена охраняли строго. Не менее строго соблюдались и правила пожарной безопасности: в самом цехе и на прилегающей территории разместились пожарные расчёты. Перед отправкой корпусов в термокамеру бригадир термистов мелом пронумеровал каждый из них. Ровно гудели печи, шумела вентиляция, внимательно следили за ходом процесса люди. Термообработка велась в полном соответствии с технологией. Наконец режим завершился, и корпуса были посажены на доотпуск. Вот и он подошёл к концу, и после охлаждения изделия поступили на осмотр. Обычно его делали сами калильщики, технологи-термисты и контрольные мастера. Народ опытный, знающий, немало на своём заводском веку повидавший. Но в тот раз даже они были в шоке: на месте намелённых бригадиром цифр отчётливо читались такие же, но «нарисованные» мелкими трещинами. Телефонный звонок прозвучал в квартире Косматенко в раннее предутреннее время. В трубке бился тревожный голос начальника смены: «Беда у нас, Иван Егорович! Корпуса-то, похоже, запороли!» Наскоро одевшись, Косматенко бросился на завод. В цехе вокруг изделий толпились люди. Были здесь и специалисты-металловеды. «Молодец сменный! И этих успел вытащить», — подумал Иван Егорович. Он подошёл к корпусам. Действительно, всё, как говорил начальник смены — мелкая паутина трещин, видных и без лупы, отпечаталась на поверхности в виде самых обычных цифр. Косматенко оглянулся: — Что скажете, спецы? — А что тут скажешь? — произнёс один из инженеров. — Вырезать надо эти куски, отправлять на анализ. Без точного анализа и точного ответа не будет. Впрочем, есть мыслишка. Думается нам, что твердые частицы мела оставили на поверхности царапины. А уж от этих царапин и пошли трещинки. Всю дорогу до заводоуправления обдумывал Иван Егорович версию металловеда. Казалось ему, что уж больно лёгкое это объяснение случившемуся. А с другой стороны, иначе-то чем объяснить? — Садись, рассказывай, — Лебедев уже знал о происшествии и теперь ждал деталей. Выслушав доклад, спросил, метили ли мелом следующую партию. Получив отрицательный ответ, удовлетворённо кивнул и велел подождать результатов термообработки корпусов. Забегая вперёд, скажем, что прошла она без сучка и задоринки. Но выводы были сделаны: с этого момента всем причастным к изготовлению спецтехники было строго указано на необходимость бережного обращения с металлом, обрабатываемым на высокую твёрдость. Одновременно было обращено внимание на недопустимость применения грубых, грязных средств такелажа, на небрежное хранение деталей. Так и учились...
Инженер-металловед тогда ошибся, называя причину появления микротрещин. Она оказалась гораздо сложнее. Суть была в том, что на корпусах РДТТ стояла высокопрочная с большим содержанием углерода сталь СП-28 и СП-43. При нанесении на поверхность меловых или карандашных пометок и дальнейшей термообработке кальций из мела или углерод из графита вступал в химическую реакцию с углеродом самого металла. В результате появлялись локальные трещины, снижалась местная пластичность. «Чего ни коснёшься, всё тогда было внове, абсолютно незнакомо и непривычно. Проблемы выплывали одна за другой, — рассказывал Иван Сергеевич Свинарчук. — Среди множества таких проблем изготовление ответственных деталей из алюминиевых сплавов оказалось в ряду самых сложных. Завод никогда не занимался их ковкой и штамповкой, и знания наших специалистов в этих областях практически равнялись нулю. Мне, как выпускнику Московского авиационного института, было поручено наладить такие процессы в цехах № 29 и № 30. А как это «наладить», если даже оборудования соответствующего не было! Как, кстати, и практического опыта. Поехали мы тогда втроём — я, И.Е. Косматенко и А. И. Фролов — в Каменск-Уральский на алюминиевый комбинат. Побывали и на Пермском моторостроительном. По итогам этих экспедиций составили технические инструкции, разработали технологию, по чертежам, которые нам дали моторостроители, изготовили нагревательные печи. Потом немного обучили кузнецов и штамповщиков. С того и начали освоение изделий. Чего скрывать, брака на первых порах было немеряно. Много было и скрытых дефектов, которые приходилось вылавливать даже в готовых сборках. Постепенно шло упорядочение, становление этих процессов. Появились участки по подготовке заготовок и сдаче деталей. То есть начала вырисовываться логичная, нормально организованная производственная цепочка. В первое время она действовала довольно стабильно. Так наверняка и продолжала бы действовать, если бы не растущие объёмы. Государство требовало всё больше и больше изделий. И наступил момент, когда стало ясно, что цех не в состоянии обеспечить увеличивающуюся программу. Без радикального решения по внедрению прогрессивного оборудования было не обойтись. Тогда-то и был приобретён очень дорогой кривошипно-горяче-штамповочный пресс мощностью 2500 тонн. С его монтажом, освоением и пуском в эксплуатацию задачу удалось решить. Причём, решить даже с учетом на будущий рост программы».
Когда знакомишься с документами той поры, с воспоминаниями тех, кто участвовал в создании ракетно-ядерного щита СССР, когда, наконец, входишь в круг проблем ежедневно появлявшихся на разных участках заводского ракетостроения, то поневоле возникает мысль, что и страна, и предприятие мало были готовы к такой непростой и масштабной работе. И всё же она была выполнена. В чём секрет? В привлекательности фантастически интересной задачи, которую предстояло решить? В молодом энтузиазме и дерзости тех, кто стоял у истоков «пермского космоса»? В понимании грандиозности и важности этой работы для Родины и её граждан? Наверняка на все эти вопросы можно дать только один, утвердительный ответ. И Ю.Л. Кузнецов, и А.Ю. Подольский, и Ю.В. Ожогин, и И.Д. Хальфан, и Ю.А. Булаев, и многие другие специалисты были тогда молоды, полны сил и энергии. А молодость — это время самоутверждения, стремления не считаться, а быть необходимым своей стране, своему народу, своему заводу. А завод не препятствовал этим молодым порывам. Он просто направлял их в нужное русло. Направлять было кому: ведь рядом с теми, кто только вчера покинул студенческую скамью, стояли люди, которым хотелось подражать, кого недопустимо было подвести, — В.Н. Лебедев, Г.К. Петухов, М.Ю. Цирульников... А в цехах, на так называемом прямом производстве разве мало было тружеников, на которых хотелось равняться? Отблеск их славы падал и на них, молодых. И нельзя было бросить на эту славу хоть малую тень. Талантливая молодёжь, пришедшая тогда на завод, училась у ветеранов, заслуженных производственников не только отношению к делу. Она училась человечности, простоте отношений, но отнюдь не панибратству. На «Мотовилихе» существовало правило — есть завод, и есть работа, которую он делает. А завод — это мы. Значит неважно, кто ты, начальник или рабочий. Дело общее, и цена тебе от того зависит, как ты это дело выполняешь. Л.В. Трегубов, в своё время возглавлявший мартеновский цех, до сих пор помнит, как ещё в свою бытность студентом столкнулся с примером такой простоты. «Я диплом тогда писал. Тема была связана с совмещённым процессом выплавки стали. И понятно, что надо было мне в обязательном порядке побывать на мартенах. И вот иду я по пролёту, рядом сопровождающий. Навстречу, смотрю, движется человек среднего роста, в робе сталеварской, в каске с темными очками. И вдруг мой сопровождающий, показывая на него, говорит: «А вот это Аркаша Мишланов, Герой Соцтруда...». Я чуть дар речи не потерял. Такой, думаю, человек, Герой, а этот его — «Аркаша». Потом, конечно, понял, что никакого тут панибратства не было. Кстати, Аркадий Ильич никогда не кичился Золотой Звездой. Он всегда был такой же, как все».
|
